要推进中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、制造大国向制造强国转变，就必须加快实现新旧动能转换，为实体经济发展提供强大动力。应该看到，引领工业经济平稳增长和提质增效的新动能，既有来自新兴产业创造的新动能，也有来自通过信息化和工业化深度融合对传统产业进行改造提升而释放的新动能。当前，各类工业企业通过积极转变发展方式，摸索出不同的新旧动能转换路径，不同路径的适用条件、定位、着力点与目标各有侧重，也都存在不同的风险挑战。对此进行深入剖析和探讨，对推动工业企业更好实现新旧动能转换具有指导意义。

　　发展工业新动能就是要培育与现代化工业体系相协调的产业要素并加以高效运用，而这一过程又是通过工业新旧动能的不断碰撞、持续转换来实现的。

　　通过走访调研不同地区、不同行业的典型工业企业，分析各个企业推动新旧动能转换的实际做法，可以发现，当前驱动我国工业新旧动能转换的“模式替代”和“技术替代”两大方式，在企业的实际操作中被具化为四种行之有效的路径。

　　应该看到，不同路径的适用条件、定位、着力点与目标各有侧重，也都存在不同的风险挑战。对此，需针对细分行业与企业特点做实做细各项举措，增强相关政策的适应性，同时加强风险疏解机制建设，切实推动工业企业新旧动能顺利转换。

　　路径一——

　　聚焦生产制造环节

　　瞄准市场需求

　　优化传统优势产品产销

　　这是一种传统动能与新模式、新技术相融合的方式。相比于注重技术的创新性，该路径更突出技术的适用性，立足于最大程度解决企业面临的产销问题，是传统工业领域大多数企业采取的新旧动能转换方式。

　　在具体实施过程中，企业仍然聚焦所属传统行业和已经具有一定市场基础的优势产品，企业升级的动力通常源于扩大传统优势产品的市场占有率，通过生产制造环节的新旧动能转换，有效提升传统优势产品的附加值和市场认可度，并能在一定程度上降低成本、实现产品的个性化定制。根据调研评估，当前80%以上的传统工业领域企业采用这种路径推动新旧动能转换。

　　在企业实践中，这一路径可以细分为两种方式，一是升级传统优势产品的运营模式。比如，有的服装企业通过构建大数据库和网络化服装产品设计平台，实现产品定制化和个性化生产，企业利润率得到大幅提升。二是提升生产线的运作效率。比如，有的企业努力提升生产精度，通过生产线的自动化和智能化升级，使产品质量显著提高，有效降低了废品率和成本。

　　调研发现，采取这一路径实现新旧动能转换的企业，往往偏重使用国内外成熟度较高的产业技术，一般在行业技术领域处于跟随状态。在此情况下，企业的产品、技术、模式的可替代性均较高，容易出现市场“一哄而上、一哄而下”的不良现象。尤其需要注意的是，当相关行业发生技术整体升级和市场需求大幅变化时，一旦企业发展战略出现了方向性偏误，企业的转型灵敏度和升级能力就会不足，易造成企业市场占有率的大幅波动，甚至短时间内出现企业休克的风险。

　　路径二——

　　着眼生产性服务环节

　　瞄准产业链延伸

　　致力实现高附加值

　　这一路径能够帮助企业较快摆脱原有的优势生产环节成本高、附加值低等困境。聚焦生产性服务环节挖掘新动能，更突出技术的积累和对技术的深度开发，着力于解决企业技术资源增值的问题，是传统工业领域大型企业普遍采取的新旧动能转换路径。由于制造业高附加值环节大都处于研发设计、系统解决方案提供等产业链两端，企业必须具备一定的专业人才和技术、规模等基础优势，才有能力向产业链两端的高附加值环节延伸。企业立足于自身产品与市场优势，在现有技术和人才实力的基础上，通过对技术的灵活运用，挖掘向产业链两端延伸的突破口，力促整体附加值水平提升。调研评估表明，当前10%以上的传统工业领域企业采用这一路径进行新旧动能转换。

　　在企业实践中，这一路径主要表现为：通过传统优势技术、人才、产品、市场的资源整合和运作模式创新，形成生产性服务环节新动能。比如，企业可以依托产品销售形成的市场空间，向产业链上下游同时延伸，实现从提供全面技术解决方案到进行产品全生命周期管理转型，从简单的“商品供应者”向全方位的“用户工艺师和装备师”“系统集成服务商”转型等。

　　应该看到，通过这一路径激发新动能，企业将更倾向于寻找新的利润增长点。在利益引导下，若企业在产业链延伸过程中，并没有同时加强对原有优势产品的技术研发和市场拓展，企业就有可能逐步丧失原有优势产品的市场和行业话语权，最终造成产业链延伸后劲乏力。